Процесс мы наладили, но не всё нижеперечисленное удалось реализовать.
По пунктам:
1. Производить материал FHMI ("ВПС") (а не закупать).
Для производства и учета запаса прочности мы использовали два материала разного вида. Один был создан с обычным видом материала, но с двумя видами оценки. Один вид оценки был привязан к балансовому счету, другой - к забалансу. Как только материал отправлялся в производство, он полностью списывался на МВЗ на затраты, после чего на склад сразу приходовался этот же материал, но уже по забалансовым счетам. После чего начиналась его "жизнь после смерти" для учета прочности. Тут то как раз использовался и второй материал, вид которого вообще не предполагал стоимостного учета, насколько я помню.
2. Учитывать его в штуках и вводить ему где-то запас прочности для 1 шт.
Материал учитывали в ШТ, запас прочности вели в АЕИ.
3. Включать его в техкарту основной продукции.
Материал включался в техкарту и спецификацию основной продукции, где указывалась нормативная прочность. Для анализа прочности материала использовался другой ОЗМ (я уже упоминал про него выше, это был отдельный вид материала), который заводился в техкарте и спецификации с отрицательным количеством. Этот другой ОЗМ (т.н. побочный продукт) был необходим для того, чтобы знать, когда отправлять его в ремонт (см. ниже).
4. При подтверждении производственного запаса не изменяя его количества списывать прочность.
При подтверждении заказа выполнялось списание прочности одного материала ВДв 261 и поступление на склад ВДв 531 другого побочного продукта.
5. При снижении прочности до 0, списыывать данный материал на СО-заказ на ремонт (без ТОРО) и каким-то образом восстанавливать ему эту самую прочность (износ).
Момент, когда первый материал полностью списывался на заказ, а другой поступал с данного заказа, был для ответственного сотрудника сигналом того, что данный материал можно ремонтировать. Для ремонта материал списывали на CO заказ.
Вкратце процесс организовали как-то так. Но думаю это не самая хорошая замена функционала ТОРО.
|
|